对低压真空渗碳炉的主要优点和特点进行了比较，以便更全面地掌握和理解。
常规渗碳工艺的温度受炉子性能的影响，更大使用温度限制在950℃以内。然而，真空渗碳炉技术的改进可以将更大使用温度提高到1050℃。随着温度的升高，渗碳速度可以大大提高，从而大大缩短同样渗碳深度的时间，有利于提高生产效率和降低生产成本。提高低压真空渗碳的使用温度为提高生产效率提供了前提。因此，在不影响零件力学性能的情况下，采用更高的渗碳温度可以显著提高渗碳速度。
通过AISI8620钢制造重载传动齿轮，可以看出，为了达到相同的渗碳深度和真空渗碳深度，不仅真空渗碳比普通渗碳节省74分钟(生产周期只有普通渗碳的82%)，而且齿轮经过真空渗碳气淬硬化后，表面仍能保持金属本色，无内氧化，变形大大减少，为渗碳后期的磨削加工节省了难度和时间，质量水平和使用可靠性成倍提高(据了解，目前汽车行业的高端低压齿轮箱使用齿轮需要34分钟。
大量实验数据证明，低压渗碳技术的优异结果已经被用户所接受，尤其是在常规渗碳难以解决的深层渗碳质量差(网状碳化物在长期渗碳过程中产生)的问题上，真空渗碳的实际渗碳时间大大降低，其优势非常明显。
有些人将真空渗碳与常规渗碳相同的渗碳有效硬化层进行比较。
与常规渗碳相比，真空渗碳可以获得相同的渗碳有效硬化层。通过对比大量渗碳齿轮，发现低压真空渗碳层的高硬化区域一般可以达到常规渗碳的两倍以上。SIMUWU格航真空认为，这一特性可以保证齿轮在渗碳和磨削后能够保持相当有效的硬化层。此外，低压真空渗碳避免了内氧化，渗层质量更好，保证了齿轮的可靠性和使用寿命。